Так ленточный конвейер представляет собой механическую систему, состоящую из ряда механических и электромеханических узлов, которые, в свою очередь, включают в себя множество блоков и деталей. Силовое и кинематическое взаимодействие различных узлов конвейера носит сложный характер, поэтому вводимые при составлении надёжностной модели связи обычно весьма условны; в то же время для прогнозирования показателей надёжности оказывается важной не только структурная модель, но и характер взаимодействия её элементов между собой. Это взаимодействие определяют физические и механические процессы, протекающие в элементах ленточного конвейера и обеспечивающие его работоспособность, т.е. транспортирование груза.
При изучении надёжности наибольшее распространение получил подход, который основан на том , что элементы рассматриваемой системы представляют собой изделия массового производства, которые могут быть испытаны в количестве, достаточном для получения достоверных статистических оценок показателей надёжности. Далее такие элементы для изучения надёжности соединяют между собой последовательно или параллельно и образуют некоторые узлы, объединяя которые затем получают общую модель надёжности машины. В таких схемах принято считать, что отказы элементов или узлов происходят независимо друг от друга, а показатели надёжности элементов при их соединении не изменяются.
Примером построения структурной модели надёжности ленточного конвейера в соответствии с таким подходом может служить схема. В этой схеме основные элементы конвейера- привод (П), лента (Л), став (СТ), загрузочное устройство (ЗУ), натяжное устройство (НУ) соединены последовательно, поскольку отказ любого из них приводит к отказу всего конвейера.
Импульсные процессы, накладываясь на периоды наработки конвейера между отказами и периоды восстановления после отказов, искажают причинно- следственные связи простоев конвейера с техническими, технологическими и организационными простоями , фиксируемыми, как правило, в журналах учёта простоев. Поэтому действительную картину надёжностного процесса в ленточном конвейере можно установить по теоретической или имитационной модели этого процесса.
Дополнительное искажение в фиксируемую при производственных наблюдениях информацию вносит и наличие у многих элементов конвейера резерва времени между отказом элемента и отказом конвейера по вине этого элемента. В этом случае отказ элемента в течение определённого периода времени является неисправностью конвейера в целом, но не его отказом. Проявление этой особенности в значительной степени зависит от принятой системы обслуживания конвейера
и существенно влияет на вид оператора G( X, а).
Как указывалось выше, надёжностные операторы конвейера могут быть логическими, временными и с памятью. В первом случае структурная схема модели надёжности конвейера в целом может быть представлена как единый логический блок (ЛБ), входами которого являются входы всех устройств и надёжностные процессы в блоках всех устройств.
Структурная схема модели надёжности ленточного конвейера как логической схемы
Модель надёжности конвейера может содержать несколько выходных процессов У1 ^), каждый из которых описывает изменение работоспособности конвейера по той или иной функции, например по готовности к работе, по выполнению задачи транспортирования и т.д.
Количество выходных процессов зависит от вида и количества показателей надёжности конвейера, которые необходимо определить на данной модели. Поэтому прежде чем составить функцию работоспособности модели (ФР) fi (X, а), необходимо проанализировать предельные состояния конвейера по различным функциям и соответствующие им критерии предельных состояний. Затем формируются показатели надёжности (ПН). В связи с указанными особенностями надёжностных процессов в ленточном конвейере для оценки его надёжности становятся практически непригодны наи-
более часто употребляемые простые модели в виде последовательно- параллельного соединения элементов с показателями надёжности, определяемыми на основании записей из журналов наблюдений. Необходим более сложный системный подход, позволяющий учитывать взаимное влияние одних элементов на другие, технологические процессы, осуществляемые на линии, ремонтно-восстановительные процессы и пр. Отметим также, что в связи с указанными особенностями надёжностных процессов в конвейере, для оценки его надёжности не всегда приемлемы наиболее часто употребляемые простые показатели надёжности, а необходимо привлекать дополнительные и специальные показатели , носящие системный характер.

Добавить комментарий